Praktische toepassing van hoogefficiënte en energiebesparende extrusietechnologie in productielijnen voor PS-platen

Extrusietechnologie wordt al meer dan 80 jaar gebruikt in thermoplastische kunststoffen. Met de snelle ontwikkeling van de chemische industrie en de voortdurende opkomst van nieuwe thermoplastische materialen heeft de extrusietechnologie vele technologische iteraties ondergaan. De producten worden veel gebruikt in het dagelijks leven, de nationale defensie, de militaire industrie, de lucht- en ruimtevaart en andere gebieden, met steeds meer toepassingen en een toename van de productie. groter worden. Met de grootschalige opkomst van de kunststofindustrie heeft de energie-efficiëntie ervan steeds meer aandacht gekregen. Tegenwoordig zijn hoge efficiëntie, energiebesparing, grote output en automatisering de drie aandachtspunten van de kunststofextrusieverwerkende industrie, met name hoge efficiëntie en energiebesparing, wat in overeenstemming is met het nationale beleid voor energiebesparing en emissiereductie, vooral in de kunststofverwerkende industrie. Dit artikel richt zich op de praktische toepassing van hoogefficiënte en energiebesparende extrusietechnologie inProductielijnen voor PS-platen, en vergelijkt de voor- en nadelen van verschillende technologieën, wat een bepaalde referentiebetekenis heeft voor fabrikanten of gebruikers van dergelijke productielijnen.

PS-plaatproductielijn extruderaandrijfsysteem

Tijdens het extrusie- en weekmakerproces van de extruder komt 10% -25% van de energie uit de verwarming van de externe verwarmingsring (of thermische olie), en de rest komt voornamelijk uit het aandrijfsysteem van de extruder, dat wil zeggen dat de mechanische energie van de motor wordt omgezet in geplastificeerde thermische energie (kan worden gegenereerd door wrijving of schuifkracht). De huidige reguliere structuur is een door een wisselstroom (DC) motoraangedreven versnellingsbak, die de schroef aandrijft om te roteren na vertraging door de versnellingsbak. In dit subsysteem ligt de focus op de transmissie-efficiëntie van de motor en versnellingsbak, maar we concentreren ons vaak alleen op de vraag of de snelheidsverhouding geschikt is en negeren de efficiëntie van de motor en versnellingsbak.

Het rendement van de kleine en middelgrote wisselstroommotoren (driefasige asynchrone motoren) van mijn land is 87%, dat van motoren met variabele frequentie kan 90% bereiken, en dat van buitenlandse geavanceerde motoren kan 92% bereiken. De transmissie-efficiëntie van de versnellingsbak wordt over het algemeen genegeerd. De belangrijkste reden voor deze verwaarlozing is dat de meeste mensen geen betere vervangingsonderdelen lijken te hebben om hun transmissie te vervangen. De transmissie-efficiëntie van verschillende transmissieverhoudingen is enigszins verschillend en de algemene transmissie-efficiëntie kan meer dan 95% bereiken. Nadat we naar de bovenstaande gegevens hadden gekeken, realiseerden we ons meteen dat er voor veel gemeenschappelijke onderdelen veel ruimte is voor efficiëntieverbetering. Een grotere efficiëntie betekent echter hogere inkoopkosten. Maar het grotere probleem is dat, om te kunnen concurreren met apparatuur,Productielijn voor PS-platenFabrikanten mogen deze kennis niet bij klanten introduceren of dure maar energiebesparende onderdelen gebruiken. De komst van directe aandrijving veranderde het vervangingsprobleem voor dit subsysteem. Naast de hoge prijs wordt ook de efficiëntie van directe aandrijving sterk verbeterd, tot ongeveer 95%. Maar als het een conventionele driefasige asynchrone motor met versnellingsbak is, bedraagt ​​de transmissie-efficiëntie 87% x 95% ≈82,6%, wat ver achterblijft bij het directe aandrijfsysteem.

Veel gebruikers hebben geen intuïtief begrip van dit verschil. Laten we als voorbeeld een conventionele PP PS-blisterproductielijn voor co-extrusie met twee machines nemen, die zeer levendig is. Dit type binnenlandse productielijn maakt over het algemeen gebruik van φ120 enkelschroefsextruder en φ65 enkelschroefsextruder, met motorvermogens van respectievelijk 132 kW en 55 kW. Berekend op basis van 70% van de gemiddelde productiebelasting, bedraagt ​​het verschil in energieverbruik per uur tussen het directe aandrijfsysteem en het traditionele systeem (132 kw+55kW) x 70% x (95%-82,6%) = 16,23 kw. Omdat de extrusieproductielijn 24 uur per dag continu productie draait, zijn dit al zeer grote energiebesparingsgegevens, dat wil zeggen dat door het aandrijfsysteem te veranderen de jaarlijkse energiebesparing van deze productielijn ongeveer 16,23 kW bedraagt, maar deze transformatie is uiteraard kosteneffectief. Hoe kanProductielijn voor PS-platenfabrikanten communiceren dit probleem met klanten, om uiteindelijk goedkeuring van de klant te krijgen.